影響燒結礦氧化鐵含量因素的監測方法

FeO含量是燒結礦一個重要的指標，對燒結礦性能有雙重影響，過高或過低都不利于提高燒結礦產量和改善冶金性能。燒結礦FeO含量高，會使還原性變差，導致高爐焦比升高，不經濟。燒結礦的FeO含量低，會使燒結礦強度降低，粉率升高，將影響高爐透氣性變差。因此，燒結礦氧化鐵含量的適宜控制對高爐冶煉較為重要。而燒結礦的FeO含量受哪些因素影響，如何入手控制和判斷適宜氧化鐵含量，是需要關注和解決的問題。

影響燒結礦FeO含量的因素

影響燒結礦FeO含量的因素諸多，適宜的FeO值主要取決于原料結構、配碳量、料層厚度、燒結料層透氣性、燒結礦成分和堿度等等。

工藝操作制度的影響

選擇適宜工藝參數并保持穩定，對合理控制燒結礦FeO含量較為關鍵。

燒結過程的溫度水平和氣氛對FeO含量影響很大，一方面與配碳量、固體燃料粒度、燒結料水分相關。另一方面與燒結點火溫度、點火負壓、抽風負壓、燒結機速、冷卻速度、廢氣溫度等有關。選擇適宜的點火溫度和抽風負壓，適當放慢機速，延長高溫保持時間，物相結晶發育完善，燒結礦質量就能得到改善，氧化鐵含量也會較低一些。

配碳量的影響

合適的配碳量和水分是獲得優質燒結礦的保證，低水低碳有利于降低燒結礦FeO含量，但并非水分和配碳量越低越好，需針對不同原料結構，不同料層厚度、燒結礦堿度、氧化硅和氧化鎂含量，確定適于的配碳量和水分。

燒結礦堿度和二氧化硅含量基本一定的情況下，配碳量與氧化鐵含量呈強正相關關系，配碳量增加，碳存在不完全燃燒現象，使得煙氣中的一氧化碳含量增加，燒結過程中還原反應加劇，使三氧化二鐵不穩定分解為四氧化三鐵和氧化鐵，燒結礦中氧化鐵通常以鐵橄欖石和鈣鐵橄欖石黏結相礦物形態出現，燒結礦轉鼓強度較高但還原性會差。

在生產過程中，不能認為提高燒結礦轉鼓強度就必須提高配碳量和燒結礦的氧化鐵含量。配碳量過多會帶來一系列負面影響，使燃燒帶溫度升高，燒結礦過熔，惡化燒結料層透氣性，不利于鐵酸鈣的生成，燒結過程均勻性變差，完全背離提高燒結礦轉鼓強度的宗旨，浪費能源又惡化燒結狀況。配碳量過低時，會導致燒結過程液相量不足，主要黏結相為玻璃質，使得燒結礦強度變差， 成品率下降。

固體燃燒粒度的影響

固體燃料粒度對燒結礦FeO也有著重要的影響。在燃料配比一定情況下，如果燃料粒度過粗，在燒結料中分散不均勻，上部燒結礦強度差，下部燒結礦過熔，燒結礦氧化鐵含量波動大。另外粒度粗造成燃燒時間長，燃燒帶變厚，還原反應加劇，燒結礦氧化鐵含量增加。固體燃料粒度過細，一方面使料層透氣性變差，燒結速度減慢，另一方面細粒燃料燃燒速度過快，會使燒結礦過程液相發展不充分，燒結礦轉鼓強度變差。

因此，燒結生產中控制燒結礦氧化鐵含量的關鍵是控制合理的配碳量，既能保證滿足燒結有足夠液相數量和固結強度，使燒結礦產量指標優良。

燒結礦化學成分的影響

燒結礦堿度的影響

低碳低FeO燒結，可能會造成燒結液相量和固結強度不足，可通過適當提高堿度來彌補，尤其堿度提高到2.2后，有效液相量增加，粘結相強度升高的趨勢明顯，能確保燒結礦自身粘結相強度和冷態強度，因此低碳高堿度可滿足低F

eO燒結條件。

配碳量和燒結礦二氧化硅、氧化鎂含量基本相同的情況下，隨著堿度的提高，燒結料中白灰配比增加，有助于增強混合料制粒效果，改善燒結料層透氣性，提高料層氧位。

燒結料層厚度的影響

提高料層厚度，由于燒結自動蓄熱作用增加，在配碳量不變的條件下，料層下部熱量增加使得料層內溫度升高，FeO含量升高，提高料層厚度，減少配碳量，既有利于降低燒結礦的FeO含量，又有利于增強料層內部氧化性氣氛，促進鐵酸鈣的生成，提高燒結礦的質量。

影響燒結礦氧化含量的因素較多，如化學成分、配碳量、燃料粒度、原始物料氧化度、宏觀氣氛等。要控制適宜的氧化鐵含量，需從這些方面入手。

為了便于調整控制燒結礦適宜氧化鐵含量，提前進行判斷燒結礦氧化鐵含量，提前進行預調整也有著重要意義。