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高爐失常的主要原因焦炭性能變差及在爐內劣化是造成失常的主要原因之一，焦炭在高爐內的股價作用是沒有任何其他原燃料所能替代的，特別是軟熔帶及滴落帶內的骨架作用，正因如此，對爐容大小不同的高爐有著相應的要求。焦炭在高爐內的劣化是有以下幾個因素造成的： 熱應力破壞：焦炭導熱性差，焦炭快表面和中心溫差小則100-150℃，大到250℃，造成的熱應力大于焦炭的強度。 碳素溶解損失反應降低焦炭強度，使焦炭成蜂窩狀，經摩擦成粉末，而爐料中的K2O、Zn、ZnO，還原出來的新生態FeO，Fe都是溶損反應的催化劑，這是焦炭劣化的主要原因。 鐵水和爐渣的溶蝕，碳不飽和的金屬鐵和焦炭接觸溶解碳，含FeO、MnO、P2O5等爐渣與焦炭中碳的還原反應均造成對焦炭的溶蝕而降低焦炭的強度。 摩擦粉碎，下降過程中不同運動速度的焦炭塊與焦炭塊和燒結礦，球團礦或天然塊礦之間的摩擦，焦炭塊與爐墻的摩擦，特別是爐缸燃燒帶內高爐轉動的焦炭與相對靜止的死料柱的焦炭之間的摩擦使焦炭破碎形成大量的5mm的碎焦粉存在于燃燒帶周邊。M40是顯示焦炭抗碎強度，M10是顯示焦炭耐磨強度，CRI是焦炭與CO2反應難易程度的指標，CRI值越大，焦炭在爐內與CO2反應能力越大，焦炭溶損率越高，CSR是反應焦炭高溫強度的指標，它的數值越高說明焦炭高溫下強度越好，產生粉末的數量就越少。 含Fe爐料質量變化 含Fe爐料質量變差是造成爐況波動的另一重要原因，特別是燒結礦質量波動造成爐況波動是常見的。燒結礦質量波動主要表現在：化學成分波動，粒度組成波動，以冶金工藝性能波動。引起燒結礦品味波動是燒結料配礦前未能很好均勻，配料時礦種亂和稱量失誤等等。造成FeO波動是配碳量變動及燒結工藝參數控制不當，而燒結礦堿度波動是采購的溶劑質量差，特別是生石灰質量更是堿度波動的主要原因。 追求高產量，維持高冶煉強度 長期以來，我國煉鐵是追求高冶煉強度已達到高產，這在國民經濟高速發展，對鋼鐵產品有很大需求時，是可理解 的，如果還繼續盲目追求高冶煉強度和高產量就達不到低碳和高爐穩定順行的目的。 高冶煉強度生產是要有條件的，首先要有很好的精料作為基礎，其次是要精心操作，采取可降低爐腹煤氣量的措施：富氧，高頂壓等維持高爐順行。因為長期在極限爐腹煤氣量下生產，一旦原燃料質量波動，肯定會出現失常，壓差升高不作調整，爐缸熱量不足而有涌渣出現的問題。 不重視“脈沖”式爐況的處理 生產中因原燃料條件變化而操作者并沒有發現，爐況就經常出現由塌料、小崩料，有時稍加調劑就過去了，有時候自動過去了，這種“脈沖”式的爐況就習以為常，但是往往這種爐況逐漸發展形成管道形成或懸料，由于反復出現小崩料，爐料分布混亂，引起煤氣流市場而發展成惡性管道。 不重視爐型管理 生產中不重視或忽視合理操作爐型的管理，由于氣齡分布不合理或爐料粉末過多。軟化性能特別是升華和揮發型物質過量造成爐墻局部結厚，甚至生成爐瘤，不及時處理，極易成爐況不順，在某個方向上或局面吹出管道甚至造成懸料等。 爐前操作不正常 爐前偶作不正常而影響爐內，造成爐況不順，甚至出現管道或懸料是爐況失常的一個原因：鐵口維護不好，主溝跑鐵，撇渣器跑鐵，擺動流嘴失靈等造成不能按時出鐵除渣，爐內被風量被憋，波動...造成爐況失常懸料頻繁。 設備故障 外部原因造成高爐爐況失常的主要方面是設備故障，由于設備故障，例如設備的功能市場，零部件損壞等，高爐被迫慢風生產，盡快休風處理。有的是緊急無計劃休風，都會影響冶煉過程失常是常有的事。送風系統故障無法向高爐送風造成無計劃緊急，休風爐內煤氣流分布紊亂，熱制度被破壞，常由失常發展為嚴重事故，爐缸堆積，爐缸大量，甚至凍結。 |
